化建设的发展慢慢的变快，同时，钻孔灌注桩在土木工程项目施工中的应用也慢慢变得广泛，然而,钻孔灌注桩的存在的问题确是不容忽视的。本文针对钻孔灌注桩施工中钢筋笼上浮问题，根据理论与实践经验分析和原因探讨，提出了防止钻孔灌注桩中钢筋笼上浮的预防措施。

  在钻孔灌注桩基础施工全套工艺流程中，灌注混凝土时钢筋笼上浮现象时有发生，少则上浮几厘米至十几厘米，多则上浮几十厘米甚至过米，迄今为止很少有一个工程的全部工程的桩从未发生过钢筋笼上浮事故的。钢筋笼上浮程度的大小对桩的使用价值影响不同。轻微上浮一般不致影响桩的使用价值, 但钢筋笼上浮过大会影响桩的使用价值。灌注中若发生钢筋笼上浮, 一般是不能纠正的, 所以应当了解钢筋笼上浮的原因。多年来，大量的工程实践积累了许防止钻孔灌注桩中钢筋笼上浮方面的经验，所以在施工中最好能够降低和避免钢筋笼上浮事故。

  在钻孔灌注桩施工全套工艺流程中，钢筋笼上浮是钻孔灌注桩常见质量上的问题之一。但造成钢筋笼上浮的原因有很多

  在混凝土灌注初期应尽量放慢灌注速度, 因为混凝土拌合物具有典型的流变特性, 如果灌注速度过快, 混凝土在孔内上升时对钢筋笼产生的摩擦力会大幅度提升, 同时井孔内泥浆向上流动时对钢筋笼的摩擦力也会大幅度提升, 而此时钢筋笼在导管底口以下混凝土内还只有少数的埋深, 易引起钢筋笼上浮。当钢筋笼在导口以下有足够埋深后, 应适当加快混凝土灌注速度, 因为如果灌注时间过长, 首批灌注的混凝土流动性降低, 对钢筋笼的摩擦力增加。如果超过混凝土的初凝时间, 混凝土则会逐渐失去塑性, 并且与钢筋笼之间产生一定的粘结力, 在后续混凝土灌注时,钢筋笼就有可能随这部分混凝土一起上升。如果间歇时间过长,同样会使混凝土流动性降低, 粘聚力增加, 对钢筋笼的摩擦力增加, 引起钢筋笼上浮。

  成孔后为保证混凝土的灌注质量, 一定要进行清孔, 以降低泥浆稠度和清除孔底沉淀层。如果孔底沉淀层厚度过大, 则钢筋笼不能下达到设计高程。在首批混凝土灌注时, 如果混凝土下灌过快, 导管内泥浆会冲击孔底使沉渣上翻, 对钢筋笼产生较大的冲出浮托作用; 如果孔内的泥浆稠度较大, 流速较大的泥浆在孔内向上流动时对钢筋笼的摩擦力大, 极易造成钢筋笼上浮

  在成孔过程中，钻机的摆放、地盘的坚实度、钻头连接的松紧度、地层（土层中夹有大孤石等）等原因都可以造成钻孔偏斜。由于钻孔偏斜，钢筋笼下放时，挂蹭支于孔壁，下放不到位。另外，由于钻孔的偏斜，在起拔导管时，导管很容易挂着钢筋笼，使钢筋笼向上产生了位移，造成钢筋笼上浮。

  孔口基础设置，往往在不经意间，造成了钢筋笼的错位。不是上浮就是下沉。各种标高计算后，包括钢筋笼的吊筋、穿吊筋的横杆、放横杆的枕木，这些硬件设施具备后，还有一些是咱们不可以忽略的：枕木放置位置，它是放在地面，而不是放在护筒上（以护筒上边缘作基准面），这个高差一定要计算，枕木万万不能放在护筒上，因有的钢筋笼重达数吨，放在护筒上，一定会产生位移变化。即使枕木放在地面，也得考虑孔口地表的坚实度，重达数吨的钢筋笼同样能使软基下沉。有的，由于考虑了软基因素，而没有采取好措施，理想化的加高软基，结果加的过高，人为的造成了钢筋笼上浮。

  钢筋笼上浮在灌注混凝土过程中，当混凝土面到达钢筋笼底部附近时，此时导管的埋深控制很关键，其实，也就是导管底口距钢筋笼底部的距离，该距离在一米左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力很大，并以一定的速度向上顶升，推动钢筋笼上浮。

  在混凝土灌注过程中，如果导管起拔不及时，埋深过大，其上层混凝土因浇筑时间比较久，就接近初凝，开始硬化。这样，在混凝土表面就形成了和易性极差的一层硬壳，表明产生的硬壳混凝土对钢筋笼有相当大的握裹力，新灌注的混凝土自导管中流出后，将以一定的速度向上顶升，推动钢筋笼上浮。

  灌注混凝土质量差，对于易离析、坍落度偏差过大的混凝土，非常容易导致钢筋笼上浮。其原因是，混凝土离析层和易性极差，形成一层石块堆积层，它裹卡着钢筋笼，新灌注的混凝土自导管中流出后，同样以一定的速度向上顶升，带动钢筋笼上浮。

  上浮无论是钢筋笼或导管，向孔内下放时，位置都不能发生偏差，若发生偏差，在灌注混凝土过程中，起拔导管时，很容易发生导管挂钢筋笼的情况，从而造成钢筋笼上浮。

  根据钻孔灌注桩的施工实践证明, 钢筋笼产生上浮一般出现在混凝土灌注初期, 如果最近一段时间不出现此种现象, 随着钢筋笼在混凝土中埋深增加, 再出现此种质量上的问题的可能性很小。因此, 在混凝土灌注初期应格外的注意。假如发现产生了钢筋笼上浮问题, 应立即采取对应措施, 否则将会导致非常严重的后果。

  （1) 钢筋笼上浮影响钻孔灌注桩的整体承载能力, 不能安全承受设计荷载, 必然造成返工, 否则将存在质量隐患。

  2) 钢筋笼上浮过程中可能会碰撞孔壁, 严重者造成塌孔, 较轻者出现断桩或缩颈质量上的问题, 大幅度降低桩的承载力。造成钢筋笼上浮的原因往往是多方面的, 具体问题应具体分析。但无论什么问题导致的钢筋笼上浮, 都会给施工带来很烦。因此, 事先对可能会导致钢筋笼上浮的原因进行充分分析论证, 排除一切可能因素, 必要时应首先进行验桩接着进行混凝土灌注施工, 以取得经验,

  （1）在钢筋笼的制作中，将对称的4根主筋的下部各加长3～4m,延长至孔底，并将加长钢筋末端弯起或加工成圈状，加强混凝土灌注初期对钢筋笼下部的握裹力。在设计的基本要求允许范围内，适当减少钢筋笼下部的箍筋和加强筋的数量。钢筋笼就位后，在钢筋笼顶部用钢筋或钢管将上部主筋与钻台架连接顶牢，或将钢筋笼顶部固定在钢护筒上，防止钢筋笼上浮。

  （2）在清孔和混凝土灌注之前把泥浆的比重控制适当的范围内，在1.5～2.0 之间，要求作泥浆用的粘土塑性指数不小于15。且清孔应尽量彻底。在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出落入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，加大泥浆比重。泥浆比重过大，孔中液体对钢筋笼浮力增大，而且在混凝土面上形成较厚的浮浆， 使孔内混凝土顶面标高探测不准确，并在混凝土上升时浮浆会裹着钢筋笼上升。

  （3）混凝土配制时严控其流动性（坍落度）和初凝时间，选用初凝时间比较久的水泥品种，适当加大混凝土的水灰比，水灰比采用0.5～0.6，含砂率采用40%一50%，而且粗骨料的最大粒径应不大于40mm，保证混凝土的坍落度达到18～22cm 范围之间，使混凝土拌合物具备比较好的流动性（和易性）。混凝土灌注前严格检查混凝土拌合物的均匀性和坍落度等，如不符合标准要求进行第二次拌和，严禁不合格的混凝土灌入孔内。尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋笼时其流动性变小，在不利的施工条件下，推广用缓凝剂，以推迟混凝土的凝结过程，增加其和易性。

  （4）按照施工规范要求，合理计算确定首批混凝土数量和漏斗的高度，要求导管底口埋入首批混凝土的深度不小于1m，在灌注￠1.5m桩时保证有2.7m3 的蓄料斗；灌注￠1.2m 桩时保证有2.0m3 的蓄料斗，及采取下料后导管回插10cm 的方法来保证埋管深度，防止混凝土流出导管底口时流速过快导致钢筋笼上浮。灌注开始后，应紧凑连续地不断进行，每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，严格限制拆除导管所耗时间，一般不超过去时15s，灌注中途不得停工。

  （5）当钻孔内混凝土顶面上升到接近钢筋笼下端时，是非常容易产生钢筋笼上浮的阶段，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，除保证首层混凝土进入钢筋笼时有足够的流动性外，采取以下措施：1.当混凝土面接近钢筋笼底面时，应保证导管有较大的埋深，但一般小于6m，使导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，最好有3m以上并放慢混凝土灌注速度，减小混凝土的冲击力，以降低混凝土从导管底口出来后向上翻升时钢筋笼所受到的顶托力。2.当孔内混凝土面进入钢筋笼3～4cm 时，提升导管，并保证导管在混凝土内的埋深在1.5m 以上，钢筋笼被该段非流动混凝土压持住（混凝土对钢筋笼骨架的握裹力）。在继续灌注混凝土时，随着混凝土面的上升，导管底口以下钢筋笼受到混凝土的握裹力也随之增大。正常的情况下，有了这段安全埋置距离，钢筋笼便不会上浮。

  （6）在混凝土灌注过程中，用测绳经常测量孔内混凝土顶面标高并做好记录，据此确定导管已埋深多少，及时提升并拆除导管，控制混凝土灌注速度，及时作出调整导管的埋深，控制灌注速度，以控制混凝土向上翻升速度，减少其对钢筋笼的携带能力。考虑到灌注中后期混凝土的流动性降低，与钢筋笼及导管壁的摩阻力大为增加， 应严控导管与钢筋笼在混凝土中的公共埋深，一般不少于2m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；如导管的法兰盘卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼后，移到钻孔中心。

  在多次的实践中证明，钻孔灌注桩在混凝土灌注过程中，只要控制好混凝土的流动性和上翻速度，控制好导管底口和钢筋笼底端的相互位置及导管与钢筋笼在混凝土中的公共埋深，钢筋笼上浮的事故是能够尽可能的防止的。控制好泥浆的比重，将钢筋笼主筋延长到孔底，把钢筋笼固定在平台或护筒上，也是一种有效的辅助方法，能够解决灌注时钢筋笼上浮的问题。在钻孔桩混凝土灌注过程中,非全配筋钢筋笼发生上浮的现象并不少见。在正确分析混凝土灌注时钢筋笼受力状态的基础上,我认为造成钢筋笼上浮的根本原因包括固定不牢、技术操作不当、混凝土和易性差、灌注速度及导管埋深掌握不准等因素,以及地质条件不利等方面。具体实践过程中,要做到超前预防,发生问题后,快速组织技术人员分析论证,找出钢筋笼上浮的根本原因,制定切实可行的措施,避免造成大的质量事故。

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  履带起重机在安装、拆卸、运输和维修过程中，因操作不当、超载、违章作业以及地基下陷等原因会发生倾翻事故。下面就履带起重机倾翻原因及预防的方法做多元化的分析。 1.支腿基础不牢固 履带起重机的顶升装置用于其自身安装或拆卸时顶升主机和履带等组件。在主机顶升过程中，若支腿基础不牢固，可导致主机因失稳而倾翻。为预防履带起重机倾翻，其使用合同应注明主机安、拆场地的承载能力要求，以明确双方责任。顶升之前应备齐尺寸适宜、数量足够的垫木，必要时准备路基箱或钢垫板，正确放置于4个支腿垫脚下方。顶升过程中，应注意全方位观察4个支腿垫脚基础是否下沉，一经发现4个支腿有较大的不均匀沉降，应立马停止顶升，收回顶升缸，添加垫木并反复调试，直至主机平稳顶升到位、4个垫脚不下沉为止。 2.操作失误 操作人员对主机顶升操作不熟练，可导致主机侧倾。1台新的150 t履带起重机，由于司机不熟悉主机顶升程序，顶升主机之前未将支腿张开到应有的角度，同时支腿固定销也没有满插到位。待顶升缸顶升到一定高度后，在做调整的一瞬间，主机失稳突然后倾，造成主机油箱、散热器、发动机水散热器和大梁等部位损坏。为避免此类事故发生，新机器使用前，应对操作人员进行技术培养和训练，使其掌握安全操作要点，熟练掌握主机顶升程序。施工前应进行安全技术交底，使操作人员了解施工现场情况和安全需要注意的几点。新机器第1次顶升主机时，技术和机务管理人员应在现场进行技术指导和检查监督。 3.零部件质量上的问题 若与履带起重机顶升系统相关的零部件存在质量上的问题或设计缺陷，会引发倾翻事故。1台350 t履带起重机升级改装为400 t级，起吊质量大幅度提高，但顶升缸还采用原来的设计。每次顶升主机时，主机便摇摇晃晃，操作人员小心翼翼，但还是出现顶升缸耳座断裂故障，幸未发生倾翻事故。为避免此类事故发生，应当禁止将已经定型的履带起重机的起吊质量由小改大；应经常对履带起重机顶升缸、支腿、臂杆、钢丝绳和安全保护设施等涉及起重安全的机械零部件进行安全检测和检查，对存在的问题及时解决，确保其性能安全可靠。 4.主机运输时倾翻 主机运输时若运输车辆超载或捆绑不当，很有几率发生倾翻。1台QUY80型履带起重机主机使用平板运输车拖运时，仅采用2 t倒链捆绑收紧，结果在高速上制动时，倒链断开，造成履带起重机主机前冲，将平板运输车驾驶室撞毁。另1台250 t履带起重机主机在某工地内转场时，没有对主机进行捆绑，当行驶到“内高外低”的90°拐弯处时，履带起重机主机突然向外侧翻下，造成倾翻事故。为避免此类事故发生，在运输履带起重机主机之前，无论运距长短，均要按照相关规范做好定位、捆绑工作。运送过程中，应时刻注意路况变化，遇到特殊复杂路况应立即停车，经确认不有几率发生倾翻事故后，方可继续拖运。长途运输时，应安排履带起重机机组人员随车，随时检查主机的定位和捆绑情况。 5.维修过程中的倾翻 履带起重机主机在维修过程中倾翻，多半是由于未按规定的作业程序造成。在维修1台80 t履带起重机行走驱动轮时，准备将主机顶起让履带不受力，但没有将质量达24 t的配重卸掉，只是将长19 m的主臂杆头部与地面接触，然后由司机操作主机顶升缸。当顶升缸着地承力后，主机突然向后倾倒 ，配重散落在地。为避免此类事故发生，在维修履带起重机主机之前，将主机顶升时应按规定将配重卸掉。主机顶升至所需高度后，须在主机横梁的两边四角垫上枕木。在维修过程中，应随时检查履带起重机稳固程度，防止发生意外。 6.其他预防的方法 履带起重机首次安装和投入到正常的使用中前，必须经技术监督部门验收合格，并取得《安全检验合格》证后方可使用。操作人员应进行日常维护保养和检查，并做出详细记录；使用单位理应当按照安全技术规范和使用说明书的要求，对履带起重机的安全附件、安全保护等装置进行定期检验。作业人员一定取得国家主管部门统一颁发的特定种类设备作业操作证，而且操作证必须是在有效期之内，方可持证上岗。起重机作业人员在作业中应当严格执行起重机的操作规程和有关的安全规章制度，杜绝违章作业。应给机械购买相应的使用和运输商业保险，给相关操作人员和作业人员购买人身伤害保险，将有几率发生事故的损失降至最低。(中国一冶科技大楼六楼0622室 李前国)[详细]2012-02-24 16:31

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